MANUEL LEHMANN · PRAXISNAH UMGESETZT

Lean Management – Methoden verbinden, Probleme lösen

Lean Management ist für mich kein Methodenfeuerwerk. Es geht darum, Arbeit so zu gestalten, dass Wert entsteht, Verschwendung sinkt und Menschen besser arbeiten können.

ÜBERSICHT

5S ist der Einstieg. Der Blick geht weiter.

01

KVP / Kaizen

Verbesserung als Teil des normalen Arbeitens.

Mehr erfahren →
02

Shopfloor Management

Führung dort, wo die Arbeit passiert.

Mehr erfahren →
03

Prozessoptimierung

Schnittstellen und Abläufe gemeinsam verbessern.

Mehr erfahren →
04

SMED

Rüstzeiten systematisch reduzieren.

Mehr erfahren →
05

Autonome Instandhaltung

Anlagenzustand und Verantwortung verbessern.

Mehr erfahren →
06

(e)Kanban & Sicherheitsbestände

Material rechtzeitig nachbestellen und Bedarf direkt am Verbrauchsort melden.

Kanban und eKanban in der Praxis →

Lean-Beratung beginnt bei Ihrem konkreten Prozess.

In Produktion, Logistik und Verwaltung zeigt sich Verschwendung oft in kleinen Unterbrechungen: Material fehlt, Informationen sind unklar oder Entscheidungen bleiben an einer Schnittstelle liegen. Gemeinsam mit Führungskräften und Mitarbeitern sehen wir uns die Arbeit vor Ort an. Wir klären den Ablauf, prüfen die Ursachen und wählen die Methoden, die Ihr Problem tatsächlich lösen.

5S, Kaizen und Lean Management: Wie hängt das zusammen?

Lean Management richtet das Unternehmen auf Kundennutzen und verlässliche Abläufe aus. Kaizen ist die kontinuierliche Verbesserung im Alltag. Die 5S-Methode schafft dafür eine praktische Grundlage: klare Plätze, nachvollziehbare Abläufe, sichtbare Abweichungen und Standards, die das Team versteht und weiterentwickelt.

Visuelles Management

Eindeutige Markierungen und einfache Anleitungen zeigen, was gebraucht wird, wo es hingehört und wann gehandelt werden muss. Ein guter Standard beantwortet Fragen direkt am Arbeitsplatz.

Visuelle Standards in der Praxis →

Kanban und Nachversorgung

Ein klarer Meldebestand und ein vereinbarter Nachschubprozess machen den Bedarf rechtzeitig sichtbar. Wir klären auch, wer bestellt und wie die Versorgung abgesichert wird.

Kanban mit 5S verbinden →

Probleme und Ideen melden

Eine einfache Meldung hilft nur, wenn daraus eine Entscheidung und eine Umsetzung entstehen. Wir vereinbaren einen verlässlichen Weg von der Beobachtung bis zur Rückmeldung an den Mitarbeiter.

KVP und Mitarbeiterideen →

Von der Schulung bis zur dauerhaften Umsetzung.

Ich begleite Ihr Team nach Bedarf: mit praxisnaher Ausbildung, Workshops am Arbeitsplatz, internen Coaches und regelmäßiger Unterstützung bei der Umsetzung. Ihr Team entwickelt eigene Fähigkeiten; zusätzliche externe Kapazität hilft dort, wo das Tagesgeschäft die Verbesserung ausbremst.

Konkrete Ergebnisse aus 5S-Projekten ansehen →

Shopfloor Management: Abweichungen gemeinsam bearbeiten.

Kennzahlen allein verbessern keinen Prozess. Entscheidend ist, was passiert, wenn eine Abweichung sichtbar wird.

Ein gutes Shopfloor-System schafft einen festen Rhythmus: Was ist passiert? Wo gibt es Abweichungen? Was braucht heute eine Entscheidung? Wer übernimmt die Klärung?

  • Visualisierte Kennzahlen
  • Kurze Regelkommunikation
  • Abweichungen sofort sichtbar
  • Probleme konsequent verfolgen
  • Führungskräfte als Unterstützer
Team bespricht Kennzahlen und Tagesaufgaben vor einem Shopfloor-Board in der Fertigung
Gemeinsamer Blick auf den Arbeitsalltag: Was steht an, wo gibt es Abweichungen und wer kümmert sich darum? Foto mit KI veränderten Gesichtern.

SMED: Rüstzeiten und Vorbereitung verbessern.

Wir zerlegen den Rüstprozess in einzelne Tätigkeiten. Welche Arbeit muss bei stehender Maschine erfolgen? Was kann vorbereitet werden? Was kann parallel laufen? Was kann vereinfacht werden?

  • Rüstprozess aufnehmen
  • Interne und externe Tätigkeiten trennen
  • Vorbereitung verbessern
  • Parallelisieren
  • Standards für das Rüsten schaffen
Typisches Ergebnis aus meiner Praxis

20–50 % weniger Rüstzeit.

Rüstzeitreduzierungen zwischen 20 und 50 % sind in meiner Praxis der Regelfall. Die Verbesserung entsteht durch einen besser vorbereiteten Rüstprozess: Tätigkeiten werden vorgezogen, Laufwege reduziert, Handgriffe sinnvoll abgestimmt und benötigte Dinge rechtzeitig bereitgestellt.

Wir vergleichen die Rüstzeit vor und nach der Umsetzung für einen vergleichbaren Wechsel. So wird sichtbar, welche Verbesserung Ihr Team erreicht hat. Den verbesserten Ablauf halten wir als verständlichen Rüststandard fest.

Praxis und Ergebnisse

Wie wir den Erfolg einer Rüstoptimierung prüfen.

Stillstandszeit vergleichen

Wir erfassen vergleichbare Rüstvorgänge vor und nach der Veränderung. Dabei trennen wir die Maschinenstillstandszeit vom gesamten Arbeitsaufwand.

Vorbereitung und Ablauf prüfen

Was kann vor dem Stillstand bereitgestellt werden? Welche Wege oder Rückfragen entfallen? Der Vergleich zeigt, welche Veränderung im Ablauf wirkt.

Ein belastbares Ergebnis berücksichtigt den Rüstfall und die Rahmenbedingungen. Die Zahlen dienen anschließend als Grundlage für den neuen Standard.

TPM in der Praxis

Autonome Instandhaltung: Schulung und Workshop direkt an Ihrer Anlage.

Autonome Instandhaltung ist ein Baustein von TPM – Total Productive Maintenance. Maschinenpersonal übernimmt gemeinsam abgestimmte Aufgaben für Reinigung, Pflege und Prüfung. Die Instandhaltung bringt ihr Fachwissen ein. So erkennen die Menschen vor Ort Abweichungen frühzeitig und schaffen einen stabileren Anlagenzustand.

Ich verbinde eine kurze Theorieschulung mit der unmittelbaren praktischen Umsetzung an einer oder mehreren Ihrer Anlagen. Führungskräfte, Instandhalter und Maschinenpersonal arbeiten gemeinsam an einer Lösung, die zu ihrer Anlage und ihrem Arbeitsalltag passt.

Theorie: ca. 90 MinutenTeilnehmer: Führungskräfte, Instandhalter und MaschinenpersonalPraxis: je nach Anlagengröße 1–2 Tage; bei größeren Anlagen länger

So läuft der Workshop zur Autonomen Instandhaltung ab.

  1. Das gemeinsame Verständnis schaffen.

    In der etwa 90-minütigen Theorieschulung klären wir den Nutzen, die Vorgehensweise und die Zusammenarbeit zwischen Maschinenpersonal, Führungskräften und Instandhaltung.

  2. Direkt an der Anlage umsetzen und trainieren.

    Im unmittelbaren Anschluss führen wir die Schritte der Autonomen Instandhaltung an einer oder mehreren Anlagen durch. Wir reinigen, prüfen und bearbeiten die abgestimmten Wartungsaufgaben. Die Mitarbeiter üben die Tätigkeiten direkt an ihrer Maschine – gemeinsam mit der Instandhaltung.

  3. Den Wartungs- und Reinigungsplan erarbeiten.

    Wir halten verständlich fest, wo welche Tätigkeit erforderlich ist, wie und womit sie ausgeführt wird, in welchem Intervall sie stattfindet und wer dafür zuständig ist. Der Plan entsteht aus der tatsächlichen Arbeit an der Anlage.

  4. Die Durchführung im Alltag abstimmen.

    Mit Mitarbeitern und Führungskräften vereinbaren wir die Durchführung der Wartung: Zuständigkeiten, Zeitfenster und den Umgang mit festgestellten Abweichungen. So wird aus der Workshopaktion eine konkrete Routine.

Mitarbeiter prüfen eine Anlage im Workshop zur Autonomen Instandhaltung
Die Anlage gemeinsam prüfen und Abweichungen sichtbar machen.
Team arbeitet gemeinsam an einer geöffneten Maschine bei der praktischen Instandhaltung
Wartung direkt an der Maschine durchführen und die Mitarbeiter dabei trainieren.

Was Sie nach dem Workshop in der Hand haben.

  • Eine durchgeführte Wartung an der bearbeiteten Anlage.
  • Mitarbeiter, die in den vereinbarten Wartungsaufgaben praktisch trainiert sind.
  • Einen gemeinsam erarbeiteten Wartungs- und Reinigungsplan.
  • Eine abgestimmte Durchführung mit klaren Zuständigkeiten und Zeitfenstern.

Die Erstumsetzung ist damit in der Regel bereits am Ende des Workshops abgeschlossen. Die vereinbarte Wartungs- und Reinigungsroutine führen Mitarbeiter und Führungskräfte anschließend im Alltag fort.

Beispiel eines Wartungsplans für Autonome Instandhaltung mit Tätigkeiten, Intervallen, Fotos, Dauer und Verantwortlichen
Ein konkreter Wartungsplan aus der Praxis: Wo, was, wie, womit, wann und durch wen. Zum Vergrößern das Bild öffnen.

Die Vorteile für Produktion und Instandhaltung.

  • Weniger Störungen und Defekte: Regelmäßige Pflege und Prüfung helfen, Abweichungen früh zu erkennen.
  • Geringere Kosten: Vermeidbare Schäden, Reparaturen und ungeplante Stillstände werden reduziert.
  • Höhere Maschinenverfügbarkeit: Ein stabilerer Anlagenzustand schafft bessere Voraussetzungen für eine verlässliche Produktion.
  • Entlastung der Instandhaltung: Trainiertes Maschinenpersonal übernimmt die vereinbarten Pflege- und Prüfaufgaben und meldet Abweichungen gezielter.
  • Klare Zusammenarbeit: Produktion, Führungskräfte und Instandhaltung kennen ihre Aufgaben und die gemeinsame Vorgehensweise.

Workshop zur Autonomen Instandhaltung anfragen

Wartung und Reinigung im Alltag

Plan, Spielregeln und Dokumentation gehören zusammen.

Die beiden Originalbeispiele zeigen, wie Wartungs- und Reinigungsaufgaben direkt an der Anlage sichtbar organisiert werden. Ein Plan beschreibt die Arbeit. Spielregeln klären die Durchführung. Die Dokumentation macht nachvollziehbar, was erledigt wurde und wo Klärung nötig ist.

01 · Aufgabe verstehen

Wartungs- und Reinigungsplan

Welche Stelle wird bearbeitet? Was ist dort zu tun, wie und womit? Bilder, verständliche Beschreibungen und vereinbarte Intervalle geben dem Maschinenpersonal Orientierung.

02 · Durchführung organisieren

Spielregeln

Wer übernimmt welche Aufgabe und wann? Welche Zeit steht dafür bereit? Gemeinsam stimmen wir die Zusammenarbeit von Maschinenpersonal, Führungskraft und Instandhaltung ab – einschließlich des Umgangs mit Abweichungen.

03 · Durchführung nachvollziehen

Dokumentationsliste

Erledigte Tätigkeiten werden nachvollziehbar festgehalten. Offene Punkte werden weitergegeben und bearbeitet. So bleibt die Routine für Mitarbeiter und Führungskräfte sichtbar.

Zwei Praxisbeispiele an Anlagen: farbig gegliederte Wartungs- und Reinigungspläne, Spielregeln und eine Dokumentationsliste
Zwei Originalbeispiele aus der praktischen Umsetzung. Die Farbbereiche helfen bei der Zuordnung der Aufgaben; die Unterlagen sind direkt an der Anlage angebracht. Bild öffnen, um die Originalansicht zu vergrößern.

Im Workshop entsteht eine Routine, die das Team anwenden kann.

Wir erstellen die Unterlagen aus der tatsächlichen Arbeit an Ihrer Anlage und trainieren die vereinbarten Tätigkeiten direkt vor Ort. Entscheidend ist, dass die Mitarbeiter die Aufgaben verstehen und die Durchführung organisatorisch möglich ist. Die Unterlagen unterstützen diese Arbeit.

Wartung und Reinigung gemeinsam organisieren

Lean Management im Alltag umsetzen.

Wir klären Ihr Ziel, die aktuellen Hindernisse und den nächsten praktischen Schritt.

Lean-Vorhaben besprechen